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当涂料生产主要火灾爆炸危险及安全技术措施

发布时间:2021-09-15 01:37:11 阅读: 来源:冲击器厂家

涂料生产主要火灾爆炸危险及安全技术措施

1.树脂合成

    (1)涨锅  树脂合成操作中因升温过急、投料过快或原料含水量过高以及高温下加料等原因,都会引起涨锅溢料,如接触明火会导致火灾。

    安全技术措施:树脂合成时严格按工艺要求控制升温速度,缓慢升温,充分搅拌,按顺序分批缓慢加料;加料前检查物料含水量是否符合要求等。

    (2)胶化  投料有误或物料液面低于受热面而造成局部过热,反应物高度聚合放热、温度失控等,会导致胶化或燃烧。

    安全技术措施:严格按工艺规程、工艺指标准确投料,控制好各阶段的反应温度,充分搅拌,加强对反应中间及终点的控制。观察反应状况,发现异常,立即停止升温,采取降温措施,迅速加入冷料防止胶聚。同时,也可将物料放出,防止在容器中胶凝或燃烧。

    (3)可燃蒸气泄漏  在树脂合成反应及回流过程中,有易燃溶剂蒸气的泄漏或逸散,接触明火易造成火灾爆炸。

    安全技术措施:树脂合成反应中,设备、容器要求密闭,充分搅拌,控制反应温度和回流温度,加强冷凝降温。放空管口远离明火,加强通风。

    (4)稀国内普通汽车聚氨酯用量1般在20kg左右释温度失控  稀释温度过高,超过稀释剂沸点,产生大量易燃蒸气,易涨锅,遇火源即引起燃烧或爆炸。

    安全技术措施:稀释前,罐内先注入稀释剂,开启搅拌和降温水,热物料缓慢加入,设备应密闭,加强通风。

    (5)监控仪表及装置失灵  树脂合成过程中,使用的各种温度计、压力表以及控温报警装置等,是用来正确显示监控反应状况的实现最大限度的环保安全控制措施。一旦失灵,会造成火灾或爆炸事故。

    安全技术措施:各种仪器、仪表及控温报警装置等,使用前,必须经监督管理部门的严格校验、标定合格。使用中还要定期核验,发现异常,停止使用,立即更换,保证准确、灵敏、安全、可*。不宜使用玻璃温度计。

    (6)冷凝设施管路堵塞  树脂合成中因涨锅、溢料等原因会造成冷凝器管路堵塞不畅,使不凝性气体不能逸出,加上冷凝系统管路不畅,导致冷却降温水不足或堵塞,以致反应釜内压力或温度升高,也易导致事故。

    安全技术措施:坚持定期维护检修,清洗冷凝设施和冷却降温系统,及时然后启动实验清除管内杂物,保证管道畅通和降温效果。

    2.色漆生产

    色漆生产中,在配料、研磨、调漆和包装过程中,设备高速运行和撞击而产生摩擦发热,加上设备不密闭,敞口容器多,车间场所内溶剂蒸气浓度大,极易引起火灾或爆炸。

    安全技术措施:投放颜料时要细心检查有无异物,操作时防止工具及其他金属物掉入容器内引起摩擦和撞击。砂磨机应加强冷却降温,没有降温设施的调缸高速搅拌时间不能过长,防止发热而引起自燃。努力做好密闭作业,加强通风,禁止使用溶剂擦洗设备、衣物和地面。及时采取前面已列举出的安全技术措施,防止因电气、静电火花引起的燃烧爆炸事故。

    3.硝基和过氯乙烯涂料生产

    (1)硝化棉的溶解  硝化棉是一种极易燃烧的絮状纤维固体。在投料溶解过程中,稍有疏忽,即引起燃烧。

    安全技术措施:应按使用量领取硝化棉,领取硝化棉途中要轻拿轻放,防雨。投料速度不能过快,投完料后,应用木棒将硝化棉完全浸入溶剂中,缓慢开启搅拌器,防止搅拌叶片摩擦干棉。操作中,禁止使用铁质工具、器具,禁止穿铁钉鞋进入岗位作业。完毕后,清扫地面碎棉,生产现场不准贮存硝化棉,多余的硝化棉应及时退还库房。

    (2)硝基和过氯乙烯轧片  在轧片过程中,易造成火灾。

    安全技术措施:严格按工艺酉己方配料,颜料、树脂应混合均匀。在轧第一、二遍时,辊间间距应大些,成片后再逐步缩小间距。严格控制辊筒表面温度,一般硝基片控制在80摄氏度,过氯乙烯片控制在70摄氏度。轧片时,要防止工具及金属物件掉入辊间。

    (3)稀释剂配制及包装  配制过程易产生静电,包装易造成溢料。

    安全技术措施:采用正确的灌注方式灌注溶剂,配完物料并搅拌均匀,同时应静置数分钟后方可取样检验,应采取静电预防措施消除静电危害。包装稀料时,精心操作,防止满料。现场应加强通风。

    4.压力容器的安全使用

    在涂料生产中,经常使用的反应釜、热煤炉、蒸汽锅炉、缓冲器(罐)、贮罐、过滤器等,大多是压力容器。压力容器是承受压力,具有爆炸危险,必须严加管理的特种设备。涂料生产的压力容器不但数量较多,而且工艺复杂,介质危险性大,一旦发生事故,后果更为严重。

    要做到压力容器的安全使用,必须严格执行《压力容器安全监察规程》、《蒸汽锅炉安全监察规程》、《锅炉压力容器安全监察暂行条例》等安全法律、标准。同时,还应抓标准化欠缺好设计制造、竣工验收、立卡建档、培训教育、精心操作、维护保养、定期检验、科学检修、事故调查和判废处理等十个环节。

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